減少鋁合金熔煉過程中損耗的爐渣處理方法

　1　減少鋁爐渣的措施

　　鋁合金熔煉過程中，隨著渣量增加，鋁的熔損也增多，而渣量的多少與熔煉溫度、爐料狀態(tài)、生產工藝等因素有關。從以下幾方面減少渣量：

　　（1）合理的爐子幾何尺寸及加料順序；

　　（2）嚴格控制熔煉溫度，防止過熱，火焰噴射應有一定的角度，以便快速熔化，縮短熔煉時間；

　　（3）合適的熔劑量和精煉時間，攪拌要平穩(wěn)，不破壞熔體表面氧化膜，適時對鋁熔體覆蓋；

　　（4）對廢雜鋁分類、清洗，對比表面積大的細碎爐料用壓力機打包；

　　（5）扒渣前對渣處理

　　2　對爐渣的處理

　　（1）扒渣前的處理

　　精煉后浮到熔體表面的渣，與熔體的浸潤性較好，濕潤角小于90o,渣中混有相當數(shù)量的熔體，這一部分熔體呈顆粒狀分散在渣中，與渣粘附在一起。熔體溫度低時兩者的濕潤性更好，若此時扒渣，隨渣帶出的熔體重量約是渣重量的60%。將爐渣量1‰～2‰的造渣劑均勻地撒地熔體表面，來減少渣中的含鋁量。造渣劑與鋁液的反應如下：Na2SiF6→2NaF+SiF4；2NaF+Al2O3→NaAlO2+NaAlOF2 ；4NaF+2Al2O3→3NaAlO2+NaAlF4 ；6NaF+Al2O3→2AlF3+3Na2O 反應物AlF3與鋁、氧發(fā)生放熱反應，所釋放的熱量，使粘性熔渣成為松散粉末狀的干性渣。這樣，鋁熔體與渣中氧化物的濕潤性變小，使混在渣中的顆粒狀鋁滴脫離而出，回到熔體中。

　　（2）出爐后的鋁渣處理

　　應當指出，經過上述處理后扒出的渣仍混有鋁滴。在扒渣時，首先將其扒入帶有孔眼的鐵箱內，使一部分粘附在渣上的鋁熔體可滲漏出。扒渣完畢后，再將渣倒入準備好的坑內（經特殊處理），向渣中撒一些造渣劑，同時攪拌，使渣與造渣劑混勻，5～10min后從坑內將渣扒出。依靠造渣劑的快速升溫作用使渣溫達到950℃左右，渣中鋁滴周圍的氧化膜破裂，而鋁滴借助自身重力逐漸匯集落到坑底。

　　經過二次處理的渣就只含有較少量的鋁粒了，將冷卻后的渣存放在一定地方，從中揀選其中的鋁粒。